(ซ้าย) คุณ Oishi MD ของบริษัท NANO SEIMITSU / (ขวา) คุณ Fukusho ผู้พัฒนาซอฟต์แวร์ในครั้งนี้

แม้เราจะพยายามส่งเสริมให้มีการคัดแยกชิ้นงาน 100% แบบอัตโนมัติสักเท่าไหร่ก็ตาม แต่เนื่องจากปัญหาด้านเทคโนโลยีและต้นทุนจึงทำให้ในปัจจุบันไม่สามารถจัดทำระบบอัตโนมัติแบบสมบูรณ์ได้ ความแตกต่างระหว่างการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ในระดับ 100 ไมครอนและ 10 ไมครอนนั้นยังคงเป็นอุปสรรคที่สำคัญที่ทำให้ไม่สามารถทำการคัดแยกชิ้นงานได้แบบ 100% โดยเฉพาะกรณีที่ต้องการคัดแยกชิ้นงานที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางต่ำกว่า 10 ไมครอนแล้ว เรายังไม่สามารถใช้กล้องในการคัดแยกชิ้นงาน ได้โดยง่าย อย่างไรก็ตามการปล่อยให้มีผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด (หรืองาน NG) หลุดรอดออกไปแม้เพียง 1ชิ้น จากผลิตภัณฑ์ 1 ล้านชิ้นก็ยังคงเป็นชะตากรรมที่ผู้ผลิตชิ้นส่วนต้องเผชิญอยู่

ถ้ถ้าอย่างนั้นเราควรทำเช่นไร ? ทำอย่างไรเราจึงจะสามารถป้องกันไม่ให้มีงานเสียหลุดรอดออกไปเกินกว่า 1 ชิ้นต่องาน1 ล้านชิ้น (0 PPM) โดยที่ไม่ต้องทำการตรวจสอบชิ้นงานทุกชิ้นด้วยเครื่องตรวจสอบ อัตโนมัติ คำตอบนั้น คือ "การขจัดงานเสียในกระบวนการ" นั่นเอง

แต่ทั้งที่เคยบอกว่า”ไม่สามารถป้องกันไม่ให้เกิดงานNGได้”[ จึงจำเป็นจะต้องทำการตรวจสอบ100% ]ทำให้คำพูดที่กล่าวมาดูย้อนแยงกันใช่ไหม จะมี "วิธีการรับประกันชิ้นงานในกระบวนการ" แบบไหนไหมที่สามารถรับประกันได้แบบ 100%ไหมนะ ? แม้จะทำการสุ่มตรวจสอบก็ตาม แต่หากเราทำการควบคุมคุณภาพอย่างเข้มงวดเพื่อป้องกันไม่ให้เกิดงานNGล่วงหน้าได้จะเป็นการดีกว่าใช่หรือไม่ ? เป็นไปได้หรือไม่ที่จะสร้างระบบให้มีการตรวจสอบและปฏิบัติงานตามข้อกำหนดที่วางไว้ ? ในตอนที่กำลังคิดถึงเรื่องนี้ก็ได้พบกับคุณ Hiroo Fukusho ประธานบริษัท Office H.F พอดี

ซอฟต์แวร์เพื่อป้องกันการเกิดงานNGในกระบวนการกำลังกลายเป็นสิ่งจำเป็นที่ต้องมีในการผลิตชิ้นส่วน !?

คุณ Fukusho ซึ่งเป็นนักวางแผนระบบชั้นยอดกล่าวกับผมว่า "มีอะไรที่เขาพอจะช่วยได้ไหม" ดังนั้น พอผมได้เล่าถึงไอเดียที่ต้องการตรวจสอบชิ้นงานในกระบวนการ ให้คุณ Fukushoฟัง ก็สนับสนุนอย่างเต็มที่ว่า "น่าสนใจนะครับ มาลองทำกันดูเถอะ"

หลังจากนั้นเราก็ได้ลองผิดลองถูกจนกลายมาเป็นระบบที่เรียกว่า "LINE QC SPECIALIST" ขึ้นมา

คุณลักษณะพิเศษ 3 ประการของ LINE QC SPECIALIST

① ป้องกันการผลิตงานเสีย
② ป้องกันการทำงานที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
③ ซอฟต์แวร์จะควบคุมและทำการหยุดเครื่องจักรทันทีในกรณีที่มีงานเสีย

หากให้อธิบายลงไปในรายละเอียดแล้วจะเป็นดังนี้

・การควบคุมการสอบเทียบเครื่องมือวัด (เนื้อหาและเวลาในการสอบเทียบ) = ใช้ซอฟต์แวร์เพื่อเพิ่มความน่าเชื่อถือของเครื่องมือวัด
・การแบ่งแยกกระบวนการระหว่างการปรับตั้งเครื่องและการเริ่มการผลิตจริงให้ชัดเจน = เพื่อสร้างระบบการอนุมัติให้มีการเริ่มผลิตจริง
・การกำหนดและควบคุมค่ากลางในขั้นตอนปรับตั้งและการกำหนดค่าควบคุมในตอนผลิตจริง = เพื่อเน้นการควบคุมให้การปรับตั้งอยู่ในค่ากลาง
・การแจ้งตำแหน่งและความถี่ในการตรวจสอบให้พนักงานรับทราบเพื่อให้มีการตรวจวัดในตำแหน่งที่ถูกต้องภายใต้ค่าควบคุมที่ถูกต้อง
・ซอฟต์แวร์จะมีการแจ้งเตือนในกรณีที่ "ไม่ทำการตรวจสอบตามความถี่ที่กำหนดไว้", "ค่าตรวจวัดไม่อยู่ในค่าควบคุมที่กำหนดไว้" หรือ "ผ่านพ้นช่วงระยะเวลาในการสอบเทียบเครื่องมือวัด"

รับสมัครบริษัทที่ต้องการทดลองนวัตกรรมใหม่! ที่ต้องการป้องกันการเกิดงาน NG ในกระบวนการผลิต, และลดการตรวจสอบ100%

โดยทั่วไปการผลิตงานเป็นจำนวนมากๆนั้นจะมีความเป็นไปได้น้อยมากในการเกิดงานNGอย่างกระทันหัน ดั้งนั้น ถ้าหากได้รับการควบคุมการผลิตเป็นอย่างดีแล้วก็จะสามารถป้องกันการเกิดงานเสียได้อย่างแน่นอน ทั้งนี้ไม่ใช่เรื่องที่ง่ายนักที่จะปรับปรุงกระบวนการได้อย่างต่อเนื่องเพราะจะต้องใช้ความอดทนไม่ว่าจะเป็นทั้งด้านของแรงกายและแรงใจ ดังนั้น เราจึงต้องการมอบหมายงานส่วนนี้ให้ซอฟต์แวร์เป็นผู้จัดการ ซึ่งนั่นถือเป็นเป้าหมายของการพัฒนา LINE QC SPECIALSIT ในครั้งนี้

เรามีความยินดีเป็นอย่างมากหากผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้องกับการผลิตได้ลองใช้ LINE QC SPECIALSIT เพื่อยกระดับคุณภาพหรือพัฒนาชิ้นงานให้ดีขึ้นได้ หากท่านมีความสนใจใน LINE QC SPECIALSIT แล้ว กรุณาสอบถามได้ที่ "Trial monitor" จากแบบฟอร์มด้านล่างนี้

▲พนักงานของ LINE QC เคลื่อนย้ายรถบรรทุกอุปกรณ์ไปรอบเครื่องจักรเพื่อทำการตรวจสอบตามรอบระยะเวลา



▲อุปกรณ์ตรวจวัดที่สามารถส่งข้อมูลตรวจวัดได้

▲Tablet ที่ใช้แสดง Control chart และแผนภูมิแสดงแนวโน้ม

LINE QC